你对精益生产的“冷知识”了解多少？

全球企业在激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年的实践中已经成熟和完善，成为企业赢得市场的“杀手”，也是中国企业面对全球竞争的必修课。许多制造企业都在争相学习和实施精益生产，以增强其竞争优势。

为什么我们能从学者那里获得大量的研究成果，从中国企业那里获得无数勇敢的实践经验，但在推广丰田的生产模式方面却没有取得令人满意的实践成果？原因是太多人误读了丰田的生产模式。

相对而言，中国企业将更多的现场观察任务交给一线员工和基层团队负责人，而管理者通常负责挥舞旗帜和喊口号：我们要精益，我们要消除浪费，我们要引领现场改进！失去对现场细节的观察意味着放弃真正管理者的责任和义务。车间生产管理软件

成功的关键是在公司所有员工的参与下推行丰田生产模式或精益生产。优秀的精益管理者必须遵循“三个表象”原则：去现场，看事情，研究现实，站在“大冶容忍圈”观察现场，发现问题，带领员工共同改进。另一方面，不要假装成传统的经理。记住：TPS需要包括老板在内的所有员工的参与。

TPS很简单

TPS不是一个复杂的系统，而是一个常识，一个任何人都可以实现的非常简单的系统。小野先生曾经说过：“任何能数十根手指的人都可以导入TPS。”TPS的一个非常重要的概念是“打败时间”（TT）。为了达到刺激生产和准时生产的目的，只需生产“循环时间”（C/T），以满足客户要求的“节拍时间”（TT）。这是TPS。

每一道工序的生产速度应尽可能与下一道工序相同，以实现广泛的生产线平衡。思想和节奏的统一是本质。

是的，“自动化”不是“自动化”，汉字旁带有“自动化”一词的“自动化”属于TPS的智能结晶（“O”一词据说是日本制造的）。当你听到这个词时，你可能会想到工业4.0和海尔正在追求的领域。但我有责任告诉你，当你看到这个词时，你不会这么想，因为TPS强调人和计算机的结合。用于精密装配和加工的MES系统解决方案

这一概念也源于“丰田佐二”开发织机的过程：人不是机器的看门狗。到目前为止，“U型生产线布局”、“波卡轭”、“SMED”和“看板管理”都是人机融合的重要知识成果。

如果工作标准化是以文件形式表达的，那么它必须从操作层面有一个清晰的描述，包括做什么、如何做、做什么程度以及使用什么工具。还将伴随运营时间、出行路线、上下游衔接等一系列内容。这不是工作描述的替代品，工作描述不会描述核心操作步骤和标准。